根据所处理的金矿床的储量和堆浸场的规模，试验的规模也不同。
通常堆浸试验可 分为：（1）滚瓶（氤化）试验；（2）小型柱浸试验；（3）扩大试验，可釆用大型柱浸或 现场小型堆浸；（4）半工业试验。
通常堆浸试验可 分为：（1）滚瓶（氤化）试验；（2）小型柱浸试验；（3）扩大试验，可釆用大型柱浸或 现场小型堆浸；（4）半工业试验。
由于矿石堆浸时粒度较粗，因此试验时矿石粒度也比较粗。为了样品具有代表性, 其数量应符合经验公式：
Q = Kd2
式中： Q——试样的最小重量，kg；
d 试样的最大颗粒直径，mm;
K 经验系数，当矿石中金颗粒小于0.1mm时，K为0.2; 0.1 -0.6mm时，K为 0.4;大于 0.6mm 时，K 为 0.8~1.0。
另外，浸出结束后尚需对浸渣筛分，测定不同粒级中金的残留量，以此判断是否需
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要对矿石进行细磨以解离金，因此即使小型试验矿样用量也较多（见表5-l-14）o
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表5
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-1-14 金矿堆浸试验所需矿样重量
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序号
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试验名称
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样品重量
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1
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可浸性试验（滚瓶法）
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50~ 200kg
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2
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小型柱式渗滤浸出
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1 ~4t
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3
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扩大的柱浸试验
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20 ~ 50t
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4
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堆浸半工业试验
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200 ~ 4000t
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1. 滚瓶试验
矿石破碎到6 - 10mm,每次取样20 - 80kg进行试验。试验条件通常为：加水，使矿样重量占40% -50%;加石灰调pH为9.5 - 11.0;再加入较浓的氤化钠溶液。然后 在滚筒机上滚动进行氤化浸出，中间定时取溶液样分析溶氧量、CN-及Au浓度，并测 定pH。一般浸出72h即可结束。该试验可以相当迅速地提供矿石的可浸性数据：金的 浸出率、浸出速度及试剂耗量等。试验结果好，表明该矿石适合堆浸。值得注意的是, 在这种试验过程中，矿粒之间存在一定的磨蚀，产生一些微粒，促进金组分的暴露，这 种情况在堆浸中是没有的，所以滚瓶试验的金浸出率可能偏高。
2. 小型柱浸试验
小型柱浸试验按试验所用的渗滤柱大小，可分为小型柱和较大型柱两种，以便以破 碎至不同粒级的矿石进行柱式渗滤浸出。柱浸试验是确定金、银提取工艺和最佳参数的 基本依据，包括矿石粒度、试剂浓度、布液强度、堆高和金、银浸出率等参数。在试验 中首先应测定极限喷淋强度，它是指在单位时间内、单位横截面积上所能通过的浸出剂 的最大体积量，工业上常用的单位是n?/ ( m2 • h );在试验中也有用L/ ( m2 , min )表示 的。该值的大小与矿堆的空隙度有关，测定极限喷淋强度时，必须在矿石达到饱和容水 率后进行，即宜在柱内矿石经碱处理后氤化浸出的最初几天内完成。许多试验表明，饱 和容水率高的矿石，当其未达饱和容水率前，渗透性良好；达饱和容水率后，渗透性明 显恶化。试验时，首先在一较低的喷淋强度下喷淋一段时间，若未发现料层表面有积 水，则逐步增加喷淋强度(在每一喷淋强度下均需保持一段时间)，直到矿柱表面有积 水为止，相应于这时的喷淋强度即为极限喷淋强度。矿石的渗透性好，极限喷淋强度值 也高。对一种矿石要选择一个适当高的喷淋强度进行其他的条件试验。
浸出柱的直径应为矿石粒径的6倍以上，使柱的壁效应减至最小；柱高至少应为其 直径的5倍以上，使浸出液流能在柱内均匀分布。推荐柱内矿层高度接近于实际矿堆的 高度，且矿层的高径比不应太小，否则有可能增加结垢的危险性。
小型柱直径为100 ~ 300mm»高2 ~ 5m;试验用矿石粒度为3 ~ 30mm,装矿样量为 25 ~ 250kg。较大柱的直径为600 - 1000mm,高4 ~ 6m,试验的矿石粒度可达30 ~ 50mm, 装入的矿样重达t级。试验时间均在60d左右。
试验时可将矿石与上述试验确定的石灰量充分混合后，松散装入柱中，或者矿样直 接装柱后先用石灰水溶液(pH为12)洗涤柱内矿石直至底部流出液pH为9.5 ~ 11。
浸出时以喷淋一段时间、停喷一段时间的方式将浓度为0.05% ~0.1%NaCN溶液 (pH为9.5 ~ 11)喷洒在柱内的矿层上，喷淋强度为0.1~0.2L/ (m'min)(相当于空塔 线速度为6~12mm/h),收集流出液并定时取样分析。浸出试验结束后，用新鲜水洗矿, 浸渣测定金品位，必要时作粒级筛析后测定金品位。当试样中粘土和细粒物料含量过高 (如20%),则需对这种粘土和细物料预先制粒后再进行柱浸。确定堆浸的矿石粒度是本试验的关键，常用的方法有两种。
(1) 首先选用较粗的矿石粒度(如50 - 20mm)在较粗的柱中进行试验，浸出结束 后对浸渣进行粒度筛分及测定金品位，这样可以初步确定堆浸矿石的较佳粒度。然后按 此粒度准备矿石再进行试验，再对浸渣作筛析和测定金品位，这样来验证所确定的矿石 粒度是否合适。一般这样的试验方法仅需两次即可确定堆浸矿石的适宜粒度，但总的试 验时间较长。
(2) 准备4~6种不同粒级的矿样同时分别在4~6个较大柱中进行浸出，结束后同 样对每个浸渣进行粒级筛分和测定金品位，从中可以选出最佳的矿石堆浸粒度。该法与 上述第一法相比，总的试验时间节省了一半，但费用多2~3倍。为了充氧，在喷淋浸 出过程中，要停喷数次，每次停4~8h。总的浸出时间应减去这些停喷时间。
3. 堆浸中试
堆浸中试是工业堆浸前的关键性试验，其目的是对已选择的堆浸工艺流程进行验 证，同时培训操作人员，中试结果主要是为堆浸工程提供设计依据。中试的常用方法有 两种：①大型柱浸试验；②自然堆放堆浸试验。
(1) 大型柱浸试验
釆用与工业筑堆高度相同的大直径柱进行浸出，该法适用于中型矿山。其优点是经 济，因为矿石用量少；场地准备及挖掘量小；所需辅助设备和材料也少；过程容易控 制；人员少；数据一般较可靠；试验设备可重复使用等。缺点是不可能得到矿堆稳定性 和矿堆局部堵塞等情况。
(2) 自然堆放堆浸试验
釆用矿样筑堆进行中试，对大型矿床，建大型堆浸工程需釆用此法进行中试，这时 堆浸的规模不小于5000t,因为矿石量过少，矿堆较小时，很多矿石处在矿堆的斜坡上, 在浸出时这部分矿石的浸出率没有平台部分高。另外，中试的矿堆高度应与设计的今后 工业矿堆同高。如果将来工业上釆用多层堆浸时，应模拟第一层的堆浸。该法的优点 是。
(1) 矿样量大，代表性好；
(2) 接近工业生产的条件；
(3) 能够较准确测定金的实际回收率、浸出速度和药剂耗量；
(4) 能够了解到有关矿堆稳定性、堵塞情况和矿泥迁移等；
(5) 能得到较准确而全面的设计数据。
该法的缺点是：费用很高。这主要是因为需要大量的矿石造成的。为此釆矿和矿石 加工、修筑堆浸场和贮液池、安装较大的浸出剂的供给系统及浸出液中金的回收系统、浸后废矿堆的环境保护处理等工作量均相应增大。
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